ワンフラッシュで実現する高精度測定

連続負荷の軽減による耐用年数の増加

失敗はあり得ません。特に商業用の航空宇宙産業ではなおさらです。この業界では、電子部品やプリント基板、センサが連続的な振動負荷にさらされています。振動および衝撃負荷をシミュレートする方法でプリント基板および構造要素を試験することにより、連続現象を解明することができます。ポリテックの非接触高感度レーザ振動センサは、プリント基板やたとえばボンドワイヤの1本1本に至る個々のコンポーネントの振動に関連する弱点を確実に検出します。モーダルテストと次数解析により、コンポーネント、プリント基板、エンクロージャ、アタッチメントの最適化に必要なデータがすぐに得られます。

計測事例

ポリテックのスキャニング振動計はプリント基板の振動モードをレイアウト段階で測定できます。つまり、コンデンサや冷却機構付きプロセッサのような重いコンポーネントにとって最適な設置位置である振動モードの節（ノード）を簡単に特定できるということです。この結果、連続負荷は80%低減することができ、それに応じて耐用年数を延ばすことができます。ポリテックの可視化技術は、このための重要なリソースです。

一晩でCAEデータを準備する

軽量構造は航空宇宙開発の指針のひとつです。その指針を達成するためには繊維複合材料のような物質を使用する必要があります。実験モーダル試験は有限要素シミュレーションを確実に検証する上で不可欠です。地上振動試験（Ground Vibration Test: GVT）において、実験モーダル試験の自動化を行うことは、有限要素モデルを検証する時間を短縮する効果があります。

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計測事例

風洞における有限要素モデルの検証のための実験モーダル試験も行うことができます。フローに影響を与えず、フラッタやその他望ましくない現象を遠隔から測定し、可視化することができます。また有限要素モデルのジオメトリ情報を使って測定することによってCAEで必要なデータを確実に取得できます。さらにRoboVib®などの自動化された測定ソリューションを使用すれば、有限要素モデルの検証に必要なデータを一晩得られます。

離陸に備えた実験

光は真空中を透過できるため、航空宇宙用の材料試験において、光は最適なツールです。人工衛星および探査機、衛星・探査機に搭載された機器類には離陸時に非常に大きな圧力がかかります。非常に静かな設計を実現したり、ソーラーセイルやアンテナなど独立した宇宙展開構造物を作成したり、外部減衰の不足を克服する必要がある場合などには、すべてのコンポーネントの固有振動数を調整する必要があります。

クリーンルーム条件下や超高温/極低温条件下における真空チャンバ内および非常に繊細な面を測定対象にした実験モーダル試験に対しても、レーザ振動計を使用すれば、正確に固有振動数を特定する特定することができます。ダイナミックレンジが広いため、離陸時やマイクロレベルの微振動をシミュレートする場合も、役立ちます。

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計測事例

ソーラーセイルは宇宙空間内で太陽光を宇宙船の推進力に変えることができるため、宇宙船の燃料を節約できるばかりか、宇宙空間における滞在時間を延長することができます。NASAは圧力下の宇宙船の1対1モデル解析において、ポリテックのスキャニング振動計を使用してソーラーセイルの共振点を効率的に測定しています。

信頼性の高い迅速なストレス値の検出

航空機の製造において、安全は最優先事項です。新世代のエンジンが開発されるたびに、燃料消費量を削減する必要があります。安全性は、最小の部品、つまりタービンブレードの耐久性から始まります。3D振動計は、応力と歪みを高精度で迅速に算出できます。ブレードの測定点は有限要素モデルから直接インポートできるため、測定準備の手間がまったくかかりません。また実像のビデオ画像上に測定結果を表示できるため、より視覚的に結果を捉えることができます。またレーザなので測定点の径が小さいためメッシュを細かく作成できることにより、最大応力の値と位置の両方を正確に検出できます。この方法は、世界の主要なコンポーネントメーカとエンジンメーカにおいて採用されています。

エンジンの軽量化のために、ブリスク（ブレード一体型ディスク）が高圧コンプレッサで使用されています。ブレードの固有振動数の調整は、安全な動作のために絶対不可欠です。スキャニング振動計はこの目的のために必要なデータをすばやく提供することができます。

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計測事例

羽根付きロータは、回転速度に応じてその特性が変化します。有効なテストデータを使用して、特性値を調整する場合、光ディロテータが最適です。測定レーザはタービンと同期して回転しているので、実稼動振動形状を簡単に測定できます。

今日においても、光学計測技術は、世界的に安全なツールであり、開発、テスト、部品の修復を経て、製品化されるまでの時間を短縮できます。